电液锤均采用传统油压缸(由活塞、活塞杆、缸体等组成)来做提 升打击动力源。由于这种结构将活塞杆直接与锤头连接，因此在工作中向下滑动锤击时产 生强大的振动和冲击力，常使活塞杆变形，导致缸头密封处损坏。为了减轻因锤头振动对活 塞杆及油封的影响，只能增加活塞杆的长度和限制活塞杆的直径，利用减幅振动来减轻对 缸体油封的影响。此方法虽能改善保护油缸的作用，但也制约了缸体的压下爆发力。目前制 造电液锤，只能增加行程和锤头的重量，用重力加速度来获得更大的打击力。

但这样做有两个缺点1、制造成本提高，使用性能受影响。2、由于受活塞杆和油封的影响，无法制造出大 推力液气缸，从而限制电液锤往重型化发展。针对这些问题，我们在近两年制造电液锤中， 研制的新一代电液锤专用液气缸。解决了制约电液锤发展的瓶颈问题，从而改变锻造设备 电液锤没有专用液气缸的历史。 电液锤是一种电液驱动设备，电液锤中的“二级阀”相当于一个双单向节流阀，是该设备的核心控制元件。

电液锤在锤头提升时，起连接管路的作用；在锤头打击时，起快速排液的作用；在锤头慢速下降时，相当于一个节流阀的作用，实现锤头速度控制。现有的电液锤的二级阀的结构如说明书附图1所示，包括安装在二级阀主体内部的阀套8，阀套8圆筒的两端设置有油孔I (2)和油孔II (9)，油孔1、油孔II分别和电液锤的操作阀连通。在阀套8的右端设置有阀堵6，在阀套8内还设置有左右移动的阀芯3，阀芯3移动到阀套8的右端时能够和阀堵6配合并将阀套8右端的油孔II封闭，阀芯3移动到阀套8的左端时能够将阀套8左端的油孔I封闭。在阀芯3内部还设置一个在阀芯3左右移动的浮动环4，浮动环4还套在一堵芯5上，在阀芯3左右移动的同时受堵芯5的限位，浮动环4是敞口的碗状，浮动环4的碗壁上开有透油孔，从油孔II (9)来的液压油可以通过浮动环4碗壁上的透油孔进入与阀芯3的左端口连通的主油缸的下腔内，阀芯3左端通过密封垫I与主油缸连接。

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