电液锤锤杆的制造方法，其特征在 于包括以下步骤：

(1)选材，选用电渣钢冶炼制得的锻材作为锻件毛坯，对该锻件毛坯的表面进行剥皮后 再进行探伤，此步骤能够很好的保证优质的锻件毛坯进入下一步骤。

(2)加热，将锻件毛坯放入加热炉中进行加热，加热温度为1200士 10°C，此温度能 够保证锻件毛坯不会过热、过烧； 

(3 )锻造，在自由锻锤上将加热后的锻件毛坯锻压成规定形状和尺寸的半成品，保证总 锻造比> 3，始锻温度为1180士 10°C，终锻温度> 850°C，锻后进行三镦三拔，采用三镦三拔 工艺后，合金的粗大晶粒通过晶粒内部的滑移、孪生，晶粒转动等机制变得细小均勻； 

(4)锻后热处理，正火处理，在锻后热处理炉中加热至880士10°C，并保温3. 5 4小时 后出炉空冷，正火处理后使得锻件毛坯晶粒细化和碳化物分布均勻化； 

(5)粗加工并保证锤杆表面粗造度Ra3.2，在装配密封件处的活塞外圆上加工符合尺寸 的凹槽，然后将活塞头加热到350 400°C，保温2小时后对凹槽进行堆焊锡青铜，焊平为 止；传统的一般是先堆焊铜合金(锡青铜Sn-Cu)，再划线加工密封槽沟，该堆焊工艺浪费大 量昂贵的铜焊丝。经分析铜合金层在活塞表面仅为1mm，它在锤杆工件中起保护液压缸，防 止内表面的磨损。而上述锤杆活塞加工方法将锤杆活塞外圆(即在装配密封件的沟槽位 置)加工深为3mm左右的沟槽，然后将活塞头预热(加热到350 40(TC，保温2小时)进行 堆焊锡青铜，焊平为止，由此生产成本降低10%。

(6)探伤并作相应的调质处理，如果探伤发现超标缺陷，采用油淬调质，使表面 硬度为36 40HRC ；如果探伤后符合要求，则采用水淬加K油冷却，中温回火加快冷，后去 应力回火。淬火后应及时回火，回火时间间隔< 2小时，使表面硬度为36 40HRC ；调质中电液锤锤杆的机械性能要求Rm彡900Mpa, Rel彡785 MPa, A5 彡 14%, Z 彡 40%, Ak 彡 55J。

(7)半精加工，按规格在未堆焊锡青铜的活塞外圆上加工凹槽； 

(8 )精磨，将锤杆精磨到图纸尺寸并留出氮化层量； 

(9)氮化处理，去除精磨后的锤杆表面的油迹，首先将该锤杆装入气氛氮化炉中并在温 度为200士 10°C炉温中保温4小时，然后加热至510 520°C，并在该温度区间保温50 60小时，升温至560 570°C进行退氮处理，即在560 570°C之间保温3小时后炉冷 < 180°C后再进行空冷，使氮化层深彡0. 3mm ； 

(10)抛光，使氮化处理后的电液锤锤杆消除表面应力，同时能够使锤杆表面粗糙度降低，以获 得光亮、平整表面。作为优选步骤(6)中当探伤符合要求时，淬火加热温度为850 860°C，在850 860°C温度中保温3. 5 4小时，然后预冷1 2分钟再水冷6分钟后转入K油冷却，然后 进行回火加热，升温至460 490°C，在460 490°C温度区间保温5. 5小时，再进行水冷5 分钟，进行去应力处理加热至280 300°C，保温5小时后进行空冷。作为优选步骤(9)中气氛氮化炉炉温从200士 10°C到510 520°C的升温阶段， 氮分解率控制在零的范围内。作为优选步骤(9)中气氛氮化炉炉温在510 520°C之间保温50 60小时，由 强渗和扩散两个阶段组成，其中在强渗阶段保温15 20小时，氮分解率控制在18 25% 之间，在扩散阶段保温35 40小时，氮分解率控制在35 40%之间，以上特别是采用二阶段气体氮化工艺，这对锤杆寿命的提高起到关键性的作用，这种处理方式能够使锤杆具有 更加优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温性能。

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